很多人在使用热熔胶膜复合时会遇到各种各样的粘接问题，如粘不牢、一面粘、本来粘接好了，但是过一段时间又出现开胶。造成这些问题的原因，都是因为没有掌握一定的方法。

1.选择合适类别的胶膜是关键要素

热熔胶膜的材质有很多种，不同材质配方的胶膜，粘接的材料是有所区别的，也没有一种胶膜产品是可以粘接所有材料的。如果你之前一直使用一种胶膜粘接一种材料，现在有了新的材料需要粘接，那么就需要重新测试一下适用的胶膜，原先的胶膜产品就不一定能用于新材料的粘接了。

2.热压温度要调节到位很重要

热熔胶膜是种需要加热融化的粘合剂，所以加热温度是一个必备的条件，但是客户在实际使用时往往会出现温度过低或温度过高的情况，这就会导致粘接不良。

当温度过低时，很好理解，热熔胶膜得不到充足的融化，自然也就起不到很好的粘接作用。当温度过高时是怎么回事呢？温度过高，会导致热熔胶融化过度，过度融化的热熔胶流动性就会大大增加，容易导致渗胶问题，也就是胶过多地渗入到被粘物内部，还会出现透胶，从而导致粘接不良。

很多客户使用的是大滚筒复合机，就特别容易出现这样的问题。大滚筒复合机的温控传感器往往是在滚筒的内部，而复合温度却在滚筒的表面，这就导致显示温度和实际问题度不等的情况。解决的办法就是买一个红外测温枪，可以实测滚筒表面的温度。

3.热压三要素，一个不能少

温度控制好，还有两个因素也要注意，就是压力和时间。温度、压力、时间是我们常常所讲的热压三要素，在贴合的过程中，这三个要素一个也不能少。

热压压力可以使胶在受热熔化之后能够更好地铺展开，没有压力会导致胶熔化后不能和被粘接物全部接触，从而导致粘接不良。那么压力过大也不行，一方面会导致透胶问题，另一方面可能会破坏被粘接物本身的性质。比如如果被粘物是泡沫或者发泡材料，过大的压力会把基材本身压坏掉，就失去了使用价值。

热压时间也是一样的道理，既不能过短，也不能过长，要根据具体热熔胶膜的参数做调整，选择合适的时间。过长的时间胶会熔化过度，过短的时间胶来不及熔化，这都会导致粘接不良。

4.注意被粘物本身的一些特殊性质

还有一些粘接不良的情况，是因为被粘结物本身有特殊的性质，而粘结时使用者没有注意到这些特性导致的。

如有一些材料含水率比较高，那么在热压的过程中，就会存在水蒸气的问题，在压力的情况下水汽得不到很好的释放，形成气泡，导致粘接不良。这时候就可能需要在复合时采取分段加压的方式，在特定时段适当泄压，将气泡排除去，再重复加压。

再如有一些材料本身不是很平整或者在热压时存在一定的热应力，那么泄压后就会存在一定程度的回弹。而热熔胶需要等胶冷却硬化后才能形成粘接强度，所以一旦回弹发生，胶却还没有冷却硬化，当然就造成粘接不良了。这个时候就需要在热压后再添加一个冷压的步骤，使热熔胶快速冷却下来，以形成较好的粘接强度。

热熔胶使用时的注意点差不多就这么多啦，关键点是大家在使用时需要根据自己粘接的材料灵活的调整自己的工艺，才能探索到更佳的工艺流程。如果大家能够注意这点的话，一定会有助于你复合的更加牢固的。如果小编有什么说的不足的，欢迎大家进行补充哈。